在管材弯曲加工中，除了绕弯、推弯、压弯和中频弯管及火焰弯管外，有时为满足管件的特定形状要求，或为减轻弯曲加工工艺难度（如大直径薄壁管的弯曲成形质量较难保证），生产中也常用其它的特殊弯管方法。折皱弯管即为一例，它仅用于只要求弯曲外侧形状的管件。
折皱弯管方法，是先在管壁上画出全部所需折皱的大小和位置，然后用火焰加热第一个折皱（棱形管壁）至900~950℃左右，就立即弯曲，即形成第一个折皱。待冷却后再加热和弯曲第二个折皱，这样依次弯曲成形全部折皱。
目前，折皱弯管这样用于大直径薄壁管的弯曲加工，其弯曲半径通常取公称直径的2.5~4倍。折皱弯管件在公称直径100~600mm、工作压力不超过2.5MPa的饱和蒸汽、热水、给水、压缩空气，以及含硫量较低的天然气等没有沉淀介质的管道或烟道管道上，已获得了推广使用。
折皱弯管件内表面形成的折皱，其局部阻力比光滑弯管件仅增加1/2倍左右，影响不大。因为在介质流过弯曲部位时，总是趋向弯曲背部流动的，而在该部位无折皱。
1.弯曲特点
在一般的弯管方法中，弯曲中性层基本上与弯曲中心层重合，中性层外侧的管壁受到拉伸，内侧管壁受到压缩，因此，易造成弯曲外侧壁拉裂、内侧壁起皱、断面被压扁的质量缺陷。尤其是弯曲大直径薄壁管件时，这些质量缺陷更为严重。
折皱弯管与一般弯管方法不同，其主要特点是：
1）弯曲中心层不再与弯曲中心层重合，而是在弯曲最外侧的圆弧上。
2）弯曲前管坯待弯曲部分的中心线长度与弯曲后外圆弧弧长相等，若弯曲90°后，外圆弧弧长不变，而弯曲中心层长度则缩短了∏D/4。
3）由于弯曲中心层在弯曲最外侧，故弯曲时整个变形区几乎都中心层的内侧。因此，弯曲时主要依靠偏心折皱所产生的逐渐变大的切向收缩（离中性层越远折皱越深），完成弯曲加工。
由此可见，折皱弯管是从积极的方面出发，将一般弯管中产生的起皱想象加以利用，人为地使管件形成大小相等、分布均匀的折皱，从而避免了外侧壁拉裂、断面被压扁的质量缺陷，减轻了大直径薄壁管弯曲加工的难度。
2.工艺要点
1）折皱弯管件一般用无缝钢管制作，若用有缝钢管制作时，应将焊缝放在弯曲外侧，若焊缝置于折皱部位时，则影响折皱的质量。
2）弯管前，应用木塞或活动堵板将管坯两端口堵严，以免冷空气在管内流通而加快热量损失。
3）加热一般用氧-乙炔焊炬进行。公称直径小于250mm的管坯用两把焊炬；公称直径大于250mm的管坯用三把焊炬。在加热过程中，要经常用冷水冷却弯曲外侧非加热区，尤其在弯曲前要加强冷却，否则弯曲时外侧壁会被拉直，从而增大椭圆度。
4）当加热区内加热到900~950℃时，就应立即弯曲。一般用手动绞车拖动管坯，以便控制弯曲角度。也可用卷扬机拖动管坯，但必须特别注意开车和停车操作适时。
5）当弯好一个折皱后，必须用水将加热区冷却到呈现黑色时再进行下一个折皱的加热。弯曲的顺序最好是先弯曲第一、三、五……个折皱，然后再弯曲第二、四、六……个折皱，这样可减少弯曲时对相邻的前一个折皱的影响。每弯曲一个折皱，都必须用活动量角器测量其角度。
6）折皱弯管件成形后，为防止加热区再次氧化，应涂刷一层机油。
折皱弯管的折皱分布应均匀、平整、不歪斜，折皱的凸出高度约为壁厚的5~6倍。
